​1、模具設計與製造環節（jiē）
模型精度控製
尺寸設計：鋁合金鑄造加工在設計鑄造模具（包括木模、金屬模或塑料模）時，要充分考慮鋁合金在凝（níng）固過程中（zhōng）的（de）收縮率。不同成分的鋁合金收（shōu）縮率不同，一般在 1% - 2% 左右。
根據所使用的鋁合金材料準確計（jì）算收縮餘量，在模型尺（chǐ）寸上（shàng）預先放大相應的比例，確保鑄件冷卻後的尺寸符合要求。例（lì）如（rú），對於一個最終尺寸要求為 100mm 的（de）鋁合金（jīn）鑄（zhù）件，若收縮率為 1.5%，則模型相應尺寸應設計為 100×(1 + 1.5%) = 101.5mm。
公差設定：合理設（shè）定模具的尺寸公差。對於有（yǒu）配合要求的部位，公差（chà）應控（kòng）製在較小範圍內（nèi）。例如，對於機械加工後需要（yào）裝配的鋁合金零（líng）件（jiàn），鑄（zhù）造模具的尺寸公差可根據零件的（de）精（jīng）度等（děng）級要求，參照國家標準（如 GB/T 6414 - 2017《鑄件 尺寸公差與機械加工餘（yú）量》）設定（dìng）為 IT8 - IT12 級公差範圍。同時，要考慮（lǜ）模具在製造過程（chéng）中的加工精度（dù），確保模具尺寸精度能夠滿足鑄件尺寸（cùn）精度要求。
表麵質量控製：模具的表麵粗糙度會影響鑄件（jiàn）的表麵質量和尺寸精度。模具表麵應進行精細加工，使表麵粗糙度達到 Ra1.6 - Ra0.8μm。對於有高精度尺寸要（yào）求的部（bù）位，如鋁合金發動機缸（gāng）體的缸筒內（nèi）壁對應的模具部分，表麵粗糙度可控製在 Ra0.4μm 以下，以減少鑄件脫模時的（de）摩擦力，防止拉傷鑄件表麵，保證尺寸精度。
模具材料選擇與製造工藝
模具材料：根據鑄件的批量、複雜程度和精度要（yào）求選擇合適的模具材料。對於小批量（liàng）、形（xíng）狀簡（jiǎn）單的鑄件，可選用木材或塑料製作模具。木模容易加工，但強度和耐磨性較低；塑料模具有較（jiào）好的耐磨性和一（yī）定的強度，適合中等批量生產。對於大批（pī）量、高（gāo）精度的鑄件，應選用金屬模具（如（rú）鋼模）。鋼模具有高硬度（dù）、高強度和良好的耐（nài）磨性，能夠保證在多次使用過程中模具尺寸的穩定性。例如，采用 Cr12MoV 等（děng）模具鋼製作鋁合金壓鑄模具，其熱處理後的硬度可達 HRC58 - 62，能有效（xiào）抵抗鋁合金液的衝刷和磨損。
製造工藝：在（zài）模具製造過程（chéng）中，采用先進的加工工藝來保證模具（jù）精度。如采用數控加工（CNC）技術，通過精確的編程控製刀具路（lù）徑，加工出高精度的模（mó）具型腔和（hé）型芯。對於複雜形狀的模具，還可采用電火花加工（EDM）來加工一些難以用傳統機械加（jiā）工方法（fǎ）完成（chéng）的部位。同時，模具製造完成（chéng）後要進行（háng）嚴格的檢測，可使用三坐標測量儀等精密檢測設備對模具的尺寸和形狀進行測量，確保模具符合設計要求。
2、熔煉與澆注環（huán）節
熔（róng）煉溫度（dù）控製（zhì）
鋁合（hé）金鑄造加工嚴格控製鋁合金的熔（róng）煉溫度。溫度過高會導致鋁合金液吸氣嚴（yán）重，使鑄件產生氣孔等（děng）缺陷，同時可能會增加鋁合金的收（shōu）縮率，影響尺寸精度。不同成分的（de）鋁合（hé）金熔煉溫度有所不同，一般在 650 - 800℃之間（jiān）。例如，對於常用的 ZL101 鋁合金（Al - Si - Mg 係），熔煉溫度宜控製在 700 - 750℃。在熔煉（liàn）過程中（zhōng），要使用高精度的溫度測（cè）量設備（如熱電偶溫度計）實時監測溫（wēn）度，並通（tōng）過熔煉爐的溫控（kòng）係統進行精確控製。
澆（jiāo）注（zhù）係統設計（jì）與澆（jiāo）注工藝
澆注係統設計：合理的（de）澆注（zhù）係統可以（yǐ）保證鋁合（hé）金液平穩（wěn）地充滿型（xíng）腔，減少金屬液的飛濺和紊流（liú），從而避免（miǎn）因卷入氣體或衝刷砂型而導致的尺寸誤差。澆注（zhù）係統包括澆口、直澆道、橫澆道和內澆（jiāo）道等部（bù）分。澆口的位置和形狀（zhuàng）要根據鑄件的形狀和尺寸來確定，對於薄壁鑄件，澆（jiāo）口（kǒu）應盡量保證金屬液能夠均勻（yún）地流入型腔各個部位，防止出現澆不足的（de）現象。例如，對於薄壁鋁合金殼體鑄件，可采用多點進澆的方式，使鋁合金液快速、均勻地填充型腔。
澆注工藝參數控（kòng）製（zhì）：鋁合金（jīn）鑄造加工澆注速度也是影響鑄件尺寸精度的重要因素。澆注（zhù）速度過快（kuài）會對砂型產生較（jiào）大的（de）衝擊力，可能導致砂型變形或損壞，使鑄（zhù）件尺（chǐ）寸變（biàn）大；澆（jiāo）注速度（dù）過慢則可能使金屬液在（zài）澆注（zhù）過程中提前凝固，產生（shēng）澆不足或冷隔缺陷，影響鑄件尺寸完（wán）整性。要根據鑄（zhù）件的大小、複雜程度和砂型的透氣性等因（yīn）素，通過試驗確定合適的澆注速度。同時，澆注時的金屬液液位高度也要控製好，避（bì）免因（yīn）液位過高（gāo）產生較大的壓力（lì），影響鑄件的尺寸精度。
3、造（zào）型與凝固環節
砂型緊實度與（yǔ）強度控製
鋁合金鑄造（zào）加工在造型過程中，要保證砂型的緊實度均勻一致（zhì）。緊實度不足會導（dǎo）致砂型在澆注過程中變形，影響鑄件尺寸精度；緊實度過（guò）高則可（kě）能會降低砂型的透氣性，導致鑄件（jiàn）產生氣孔等缺陷。對於（yú）手工造型，可通過控（kòng）製舂砂的力度和次（cì）數來保證緊實度；對於（yú）機械造型，要根據砂型的類（lèi）型（如（rú）粘土砂型、樹脂砂型）和鑄件的要求，調整造型設備（bèi）的緊實參數（如振動頻率、時間等）。同時，要保（bǎo）證砂型的（de）強度，防止在澆注過程中（zhōng）砂型破裂，使（shǐ）砂粒進入（rù）鑄件，影響尺寸精度。可通過選擇合（hé）適的型砂和粘結劑，以及控（kòng）製砂型的烘幹溫度和時間（如果需要烘幹）來提高砂型強度。
凝固順序控製
鋁合金（jīn）在凝固過程中的收縮會（huì）影響鑄件尺寸。通過合理控製凝固順序，可（kě）以減少縮孔、縮鬆等缺陷，保證鑄件（jiàn）尺寸精度。例如（rú），在鑄件厚（hòu）壁部分和熱節處放置冷鐵（tiě），加快這些部位的冷卻速度，使鑄件從薄壁部位向厚壁部位順序凝固，從而有效補償（cháng）收縮。同時，合理設計冒口的大小、位置和形狀，冒口可以在（zài）鑄件（jiàn）凝固過程中補充金屬液，防止因收縮而產（chǎn）生縮孔。冒（mào）口的凝固時間應晚於鑄件主體部（bù）分，以確保其補縮作用的發揮。
4、後處理環節（jiē）
清理工藝控製
鋁合金鑄造加工鑄件落砂後，需（xū）要進行清理，去除表麵的（de）型砂、氧化皮和毛刺等。清理過程中要避免（miǎn）損傷鑄件表麵和（hé）尺寸。例如，采用噴砂清理時，要控製噴（pēn）砂的壓力和砂粒的（de）粒度，防止過度噴砂導致鑄件尺寸變小。對於有（yǒu）高（gāo）精度尺寸要求的部位，可（kě）采（cǎi）用手（shǒu）工清理或使用較細的磨料進行（háng）清理。
尺寸檢（jiǎn）測與修正
鑄件清理後，要進行全麵的尺寸檢測。可使用（yòng）量具（如卡尺、千（qiān）分尺（chǐ）、三坐標測量儀等）對鑄件的關鍵尺寸進行測量。對於尺寸超差的鑄件，根據超（chāo）差（chà）情況和鑄件的用（yòng）途，采取相應的修（xiū）正措（cuò）施。如果尺寸偏（piān）差較小，可通過機械加工（如車削、磨削等（děng））進行修正；如果（guǒ）尺寸偏（piān）差（chà）較大（dà）且無法通過加工修正，可（kě）能需要報廢或重新鑄造。同時，要對尺寸檢測數（shù）據進行記錄和分析，找出尺寸偏（piān）差的（de）原因，反饋到前（qián）麵（miàn）的鑄造加工環節，以便采取（qǔ）措施改（gǎi）進工藝，提高尺（chǐ）寸精度控製水平。